MES直指這一問題，目前在發達國家已經普遍推廣。在我國，對MES的認識和應用還處于剛剛起步階段。為此，我們特意邀請南京航空航天大學的專家做專題介紹，將從企業需求、技術模型、如何實施以及不同行業應用特點等角度系統地介紹MES這一概念。
上個世紀80年代后期，美國在總結MRPⅡ實施成功率較低的教訓并吸收日本準時制生產系統(JIT)經驗的基礎上，提出既重視計劃又重視執行的管理新思想。此時，將計劃與制造過程統一起來的制造執行系統（Manufacturing Execution System，簡稱MES）應運而生。
以MRP II、ERP為代表的管理信息系統，強調企業的計劃性。它們以客戶訂單和市場需求為計劃源頭，力求充分利用企業內的各種資源、降低庫存、提高企業的整體運作效率。
以數控加工、DNC（分布式數控技術）單元和柔性制造系統為代表的自動化技術，則強調設備的控制——通過控制優化，減少人為因素的影響，提高產品的質量與系統的運行效率。
然而，上述努力盡管取得了一定成功，卻并沒有很好地達到預期效果。一方面是由于企業在管理改革方面跟不上信息化發展的步伐，另一方面是由于企業對執行層的重視不夠，導致上層計劃缺乏有效的實時信息支持，下層的控制缺乏優化的調度與協調。
MES面向制造企業的車間層，可以為企業其它應用系統（例如ERP、SCM）提供生產現場的實時數據，從而加強計劃管理層與底層控制之間的溝通。
承上啟下：MES所處“位置”關鍵
上個世紀九十年代初期，通過對大量企業的調查，美國先進制造研究機構（AMR）發現：完善的企業生產管理系統，普遍由以下三種軟件構成：以ERP、MRPII為代表的企業管理軟件，以SCADA（數據采集與監視）、HMI(Human Machine Interface)為代表的生產過程監控軟件，以及實現操作過程自動化、支持企業全面集成的MES軟件。
制造執行系統MES在計劃管理層與底層控制之間架起了一座橋梁，填補了兩者之間的空隙。一方面，MES可以對來自MRPII、ERP軟件的生產管理信息進行細化、分解，將來自計劃層操作指令傳遞給底層控制層；另一方面，MES可以采集設備、儀表的狀態數據，以實時監控底層設備的運行狀態，再經過分析、計算與處理，從而方便、可靠地將控制系統與信息系統整合在一起，并將生產狀況及時反饋給計劃層。
一個企業的制造車間，是物流與信息流的交匯點，企業的經濟效益最終就是在這里被物化出來。隨著市場經濟的完善，車間在制造企業中逐步向分廠制過渡，導致其角色也由傳統的企業成本中心向利潤中心轉化，更強化了車間的作用。因此，位于車間起著執行功能的制造執行系統MES具有十分重要的作用。車間的實時信息的掌握與反饋是制造執行系統對上層計劃系統正常運行的保證，車間的生產管理是制造執行系統的根本任務，而對底層控制的支持則是制造執行系統的特色。 作為面向制造的系統，MES必然要求與企業其它生產管理系統有密切關系，MES在其中起到了信息集線器（Information Hub）的作用，它相當于一個通訊工具為其它應用系統提供生產現場的實時數據。
MES可以為企業中其他管理信息系統提供實時數據。例如，企業資源計劃（ERP）系統需要MES提供的成本、制造周期和預計產出時間等實時生產數據；供應鏈管理(SCM)系統從MES中獲取當前的訂單狀態、當前的生產能力以及企業中生產換班的相互約束關系；客戶關系管理(CRM)的成功報價與準時交貨，則取決于MES所提供的有關生產的實時數據；產品數據管理(PDM)中的產品設計信息，可以基于MES的產品產出和生產質量數據進行優化；控制模塊則需要時刻從MES中獲取生產配方和操作技術資料來指導人員和設備進行正確地生產。
另一方面，MES也要從其它管理系統中獲取相關的數據以保證MES自身正常運行。例如，MES中進行生產調度的數據來自ERP的計劃數據；MES中生產活動的時間安排需要依據供應鏈（SCM）系統之中的主計劃和調度控制；PDM則為MES提供實際生產的工藝文件和各種配方及操作參數；從控制模塊反饋的實時生產狀態數據，則被MES用于實際生產性能評估和操作條件的判斷。
